ESPECIFICACIONES GENERALES QUE SE APLICARAN A TODOS LOS CEMENTOS QUE SE EMPLEEN EN LA CONFECCION DE ELEMENTOS DE RESISTENCIA DE OBRAS PUBLICAS Y EDIFICIOS
Núm. 530.- Santiago, 8 de Febrero de 1941.- Vistos: las comunicaciones de la Dirección General de Crédito Popular y Casas de Martillo, Dirección General de Pavimentación, Universidad de Chile, Taller de Ensayes, Departamento de Industrias Fabriles del Ministerio de Fomento, Caja de la Habitación Popular, las exigencias establecidas, con respecto a la calidad de materiales, por la Ordenanza General de Construcciones y Urbanización (Ley N.o 4,563), en su artículo 46; y especificadas en las "Normas para el Cálculo y Ejecución Obras de Concreto Armado" y en las "Especificaciones Técnicas Generales para la Construcción de Edificios Fiscales", y el informe evacuado por el director general de Obras Públicas,
Decreto:
1.- Campo de Control
Artículo 1.o Las especificaciones generales contenidas en el presente decreto se aplicarán a todos los cementos susceptibles de ser empleados en la confección de elementos de resistencia de obras públicas y edificios.
Artículo 2.o Las presentes especificaciones se aplicarán con carácter definitivo después de dos meses de su publicación en el Diario Oficial.- El cemento importado que haya sido adquirido en el extranjero antes de la fecha de esta publicación, o que haya llegado al país antes de la vigencia del presente decreto, no quedará sujeto a control. También quedará fuera de él el que haya sido producido en el país antes de la fecha de dicha publicación.
Artículo 3.o El control que se ejercerá de acuerdo con las disposiciones del presente decreto, se aplicará a los materiales de factura nacional e importados; y se referirá exclusivamente a la calidad del producto.
Artículo 4.o DEROGADODTO 243, ECONOMIA
Art. 1º
D.O. 30.09.1995
Art. 1º
D.O. 30.09.1995
Artículo 5.o En lo sucesivo, se entenderá por muestra a una porción de cemento de 10 kilogramos, obtenida de una unidad por cuarteo.
II.- Inscripción de marcas
Artículo 6.o Todo productor nacional de cementos o todo importador deberá inscribir su fábrica en el Registro Nacional de Cementos que llevará el Taller.
Artículo 7.o La inscripción se hará previo cumplimiento de las siguientes formalidades:
a) Los fabricantes e importadores elevarán al jefe de Taller una solicitud, incluyendo en ella los siguientes datos:
Firma productora;
Sede industrial;
Representante en el país;
Capital de trabajo;
Capacidad de producción;
Variedad de los cementos que produce; y Fecha desde la cual la fábrica trabaja ininterrumpidamente.
b) Funcionarios del Taller inspeccionarán una partida del cemento por inscribir, y elegirán al azar 10 sacos o barriles. En seguida, de cada una de estas 10 unidades elegirán una muestra.
c) Las muestras serán conducidas al Taller en envases herméticamente standard, y ensayadas.
d) Si las diez muestras han satisfecho las especificaciones del presente decreto, se inscribirá a la fábrica respectiva, previa certificación, por autoridades competentes, de la veracidad de los datos formulados por los fabricantes o sus agentes en el país. En el caso de los cementos importados, la certificación será hecha por los funcionarios diplomáticos del país de origen.
Artículo 8.o No podrá internarse en el país cemento cuya marca no haya sido inscrita.
III.- Internación de cementos de marcas aceptadas
Artículo 9.o Toda persona que desee importar cemento de marca aceptada, deberá comunicarlo oportunamente, por escrito y en duplicado, al taller. Esta comunicación incluirá los siguientes datos:
a. Tipo o tipos de cemento, señalando cantidades;
b. Especificación de envase, número de unidades de cada tipo, peso neto por unidad, y peso total de la partida;
c. Fábrica;
d. Firma importadora;
e. Puerto de desembarque;
f. Vapor que trae el cemento;
g. Fecha (probable) de llegada;
h. Despachador de Aduanas;
i. Póliza;
j. Manifiesto.
Artículo 10. El aviso a que se refiere el inciso anterior servirá como solicitud para los fines de muestreo y ensaye.
Artículo 11. De cada partida de cemento anunciada en la comunicación a que se refiere el inciso 9.o, funcionarios del Taller tomarán en Aduanas una muestra por cada 100 toneladas o fracción. Las muestras serán extraídas de la manera siguiente: La partida de cemento se divide en lotes de 20 toneladas y fracción. Cada lote se subdivide en grupos de cincuenta unidades. De una unidad cualquiera de cada grupo, cuyo envase, cierros y sellos deben encontrarse intactos, se extrae una muestra de 250 gramos, si la unidad pesa 42.5 Kg.; de 300 gramos, si la unidad pesa 56,5 Kg.; y de 900 gramos, si la unidad pesa 170 Kg.
El conjunto de muestras de cada grupo de cincuenta unidades se mezclarán; y de la mezcla se extraerá una muestra de dos kilógramos. Cinco de estas muestras correspondientes a cinco lotes de 20 toneladas, se mezclarán, y constituirán así la muestra definitiva de 10 kilógramos.
Artículo 12. Las muestras se remitirán al taller en envases metálicos herméticamente cerrados, de factura standard.
Artículo 13. Si en una unidad de una partida se descubre cemento que contenga terrones duros no susceptibles de deshacerse con la presión de los dedos, toda la partida quedará sujeta a revisión, unidad por unidad; y se rechazarán sin más trámites todas aquellas unidades que contengan terrones no susceptibles de ser deshechos con la presión de los dedos.
Artículo 14. No podrá entrar en el país partida alguna de cemento de marca aceptada que no haya sido previamente ensayada, y que no tenga certificado favorable extendido por el jefe de taller.
Artículo 15. Todo importador que introduzca al país unidades del cemento que tengan en el peso un defecto mayor que el tolerado por las presentes especificaciones, será multado, antes de su internación, en el doble del valor del defecto.
Los sacos con defectos serán marcados por el importador con su peso exacto, bajo la vigilancia de funcionarios del taller; y solamente podrán ser vendidos en el comercio de acuerdo con dicho peso.
Artículo 16. El peso efectivo de una unidad cualquiera de cemento, no deberá ser menor que el nominal menos un cinco por ciento.
IV.- Producción nacional
Artículo 17. El cemento producido en el país será muestreado en fábrica.
Artículo 18. El muestreo se efectuará de acuerdo con las disposiciones del Reglamento para el control de cemento que dictará el director general de Obras Públicas.
Artículo 19. El cemento que no cumpliere con las especificaciones del presente decreto, no podrá venderse sin mejorar sus características hasta los límites tolerables.
Artículo 20. Las fábricas nacionales de cemento tendrán una bodega especial con doble llave, una de las cuales obrará en poder del inspector del taller, y la otra de la fábrica. En dicha bodega se almacenará el cemento rechazado. El inspector llevará siempre al día, una cuenta de entradas y salidas de esta bodega.
Artículo 21. No podrá salir de fábrica cemento a una temperatura mayor de 40 grados centígrados.
Artículo 22. No podrá salir de fábrica cemento cuyo peso por unidad quede fuera de lo que toleran las presentes especificaciones.
Artículo 23. El peso efectivo de una unidad cualquiera de cemento no deberá ser menor que el nominal menos cinco por ciento.
V.- Sanciones
Artículo 24. Toda fábrica nacional que en el curso de un año hubiese sufrido tres rechazos de material, recibirá un informe del jefe del taller.
Artículo 25. Toda fábrica nacional que en el curso de un año sufriere un cuarto rechazo, recibirá una comunicación del director general de Obras Públicas, pidiendo una amplia explicación técnica del fracaso, y de las medidas tomadas por la fábrica, después de recibida la notificación del jefe del taller, y de las que se propone adoptar para eliminar los defectos observados.
Artículo 26. Un quinto rechazo en el curso de un año será causal suficiente para que el director general de Obras Públicas designe, con cargo a la fábrica, una comisión de ingenieros especialistas que estudie las causas de los defectos, y señale el procedimiento para evitarlos.
Artículo 27. La fábrica queda obligada a dar cumplimiento a las normas de trabajo que proponga la Comisión.
Artículo 28. Tres rechazos de un cemento importado, en el curso de un año serán causal suficiente para borrar la marca del Registro, pudiendo los fabricantes solicitar la reinscripción solamente después de un año de borrada la marca.
VI.- Financiamiento del control
Artículo 29. Todo productor o importador de los cementos sujetos al control que establece el presente decreto, cancelarán al taller, bajo la factura, una suma equivalente a los gastos de inspección y ensaye.
Artículo 30. Autorízase a los productores e importadores de cementos controlados, para aumentar el precio de este material en una cantidad equivalente a los gastos de inspección y ensaye.
Artículo 31. Autorízase al director general de Obras Públicas para resolver anualmente el precio que cobrará el taller por su inspección y ensayes.
VII.- Especificaciones del cemento Portland
A.- Definición
Artículo 32. Cemento Portland es el producto que se obtiene moliendo hasta convertir en polvo impalpable el klinker que resulta de calcinar hasta la infusión incipiente, una mezcla íntima de materiales calcáreos y arcillosos, o calcáreo-arcillosos, debidamente proporcionados y finamente molidos, sin que después de su calcinación se agregue más de 3% de materias extrañas.
B.- Propiedad química
Artículo 33. La proporción entre la cal, sílice, el sesquióxido de fierro, la alúmina y el óxido de magnesio es la siguiente:
Ca 0 + 0,7 SO3
= 1,7.
Si 02 + R2 02
donde:
R2 03 = Fe2 03 + Mg 0 + A12 03
Artículo 34. El cemento no debe contener más de 2% de anhídrido sulfúrico (S03) no más de 3 por ciento de óxido de magnesio (Mg0).
Artículo 35. La pérdida por calcinación no debe ser superior al 3 por ciento.
Artículo 36. La fracción insoluble debe ser menos que el 1,5%.
Artículo 37. El análisis químico de un cemento sólo se realizará al establecer las propiedades que han de determinar la aceptación o rechazo de la marca; o al investigar causas de fracaso.
C.- Propiedades físicas
Artículo 38. El peso específico del cemento secado a cien centígrados no deberá ser inferior a 3,05.
Artículo 39. El fraguado de la pasta de cemento de consistencia normal, no deberá comenzar antes de una hora, ni terminar después de 10 horas.
Artículo 40. Las galletas preparadas con pasta de cemento de consistencia normal, colocadas al aire húmedo y sumergidas en agua 24 horas después de su preparación, no deberán experimentar alteraciones ni presentar, en época alguna, grietas o deformaciones en los bordes. Se considerará que un cemento satisface esta condición si se mantiene inalterable durante 28 días.
Artículo 41. Las galletas confeccionadas con esta misma pasta, conservadas 24 horas en aire húmedo, y sometidas al vapor de agua durante 5 horas, no deberán presentar señales de deformación o desintegración ni grietas en sus bordes o centros.
Artículo 42. El tamiz de 900 mallas por centímetro cuadrado no deberá retener más de 1,5 por ciento y el de 4,900 mallas por centímetro no más del 16 por ciento del peso total del cemento. El diámetro de los alambres de los tamices deberá ser de 0,055 milímetros, en el tamiz de 4,900 mallas, y de 0.13 milímetros en el de 900 mallas por centímetro cuadrado.
Artículo 43. La resistencia a la ruptura por tracción de briquetas de mortero normal, deberá ser superior a 25 kilógramos por centímetro cuadrado a los 7 días, y, mayor que 30 kilógramos por centímetro cuadrado a los 28 días.
Artículo 44. La resistencia a la ruptura por compresión, cubos de mortero normal deberá ser por lo menos de 250 kilógramos por centímetro cuadrado a los 7 días, y de 350 a los 28 días.
VIII.- Cemento Portland para obras marítimas
Artículo 45. Su contenido de anhídrido sulfúrico no deberá ser mayor que el 2 por ciento; tampoco el de óxido de magnesio.
Artículo 46. La proporción entre la sílice, la alúmina y el sesquióxido de fierro deberá cumplir con la relación:
Si 02
= 2,2
A1 2 03 -/- Fe2 03
Artículo 47. Los ensayes físicos de cemento Portland destinado a obras marítimas serán hechos con agua de mar. Los resultados de estos ensayes serán los mismos que se especificaron para el cemento Portland corriente.
IX.- Cementos de alta resistencia
Artículo 48. Estos cementos se regirán por las mismas especificaciones que el Portland corriente, salvo en lo que se refiere a resistencia.
Artículo 49. Las resistencias a la ruptura de briquetas de mortero normal no deberán ser inferiores a las que se anotan en el cuadro que va a continuación:
Edad del Resistencia a la ruptura
mortero en Kg. cms2
(días) Por tracción Por compresión
3 25 250
7 30 350
28 38 450
X. Cementos aluminosos
Artículo 50. Se obtienen calcinando a altas temperaturas en hornos eléctricos o de chaqueta de agua, aluminato de calcio preparado con bauxita aluminosa y cal; y sometiendo luego a molienda final al producto calcinado.
Artículo 51. La composición química sólo podrá variar entre los siguientes límites:
Cal (Ca 0) 35 a 50%
Sílice (Si 02) 3 a 10%
Alúmina (A12 03) 38 a 48%
Oxido de fierro (Fe2 03) 1 a 18%
Magnesia (Mg0) 0,5 a 1,5%
Artículo 52. Las propiedades resistentes del cemento aluminoso cumplirán con las siguientes especificaciones:
Resistencia a la
Tracción 25 Kg/cm2 40 Kg/cm2
Resistencia a la
Compresión 250 " 500 " "
Artículo 53. Principio de fragua: el cemento no deberá fraguar antes de una hora.
Artículo 54. Este cemento no deberá mezclarse con cal ni cemento corriente.
XI.- Cementos férricos
Artículo 55. Es un producto hidráulico compuesto de más de 70 por ciento, en peso de cemento Portland, y de menos de 30 por ciento de escoria básica granulada de alto horno.
Artículo 56. La escoria de alto horno se compondrá de silicatos aluminosos calcáreos en los cuales se cumpla la relación
Ca 0 -/- Mg 0 -/- 1/3 A12 03 -
= 1
Si 02 -/- 2/3 A12 03
Artículo 57. El cemento Portland y la escoria de alto horno deben ser molidos juntos en la proporción indicada en el artículo 48.
Artículo 58. Al cemento férrico no se le agregará más de un 3 por ciento de materias extrañas después de su calcinación.
XII.- Cemento de Alto Horno
Artículo 59. Es un producto hidráulico cuya composición sólo podrá variar dentro de los límites:
Cemento Portland 15% a 69%
Escoria básica de
alto horno 31 a 75%
Artículo 60. La escoria y el cemento Portland se molerán juntos y se hará con ellos una mezcla íntima.
Artículo 61. La escoria no deberá contener más de un 5 por ciento de óxido de manganeso. Deberá además cumplir con la condición
Ca 0 -/- Mg0 -/- 1/3 A13 03 -
= 1
Si 02 /- 2/3 A12 03
Artículo 62. Al cemento de alto horno no se le agregará más de un 3 por ciento de materias extrañas después de su calcinación.
Artículo 63. El tamiz de 900 mallas no retendrá más de un 2 por ciento en peso; ni más de un 25 por ciento el de 4,900 mallas.
Artículo 64. El peso específico de este material deberá ser superior a 2,7.
Artículo 65. Las propiedades resistentes del mortero normal preparado con cemento de alto horno serán superiores a los límites anotados en el cuadro que
sigue:
%
Edad del Mortero Resistencia Kg/cm2
Días Tracción Compresión
7 20 180
28 24 240
XIII.- Normas generales para los ensayes del cemento
Portland
A.- Ensayes físicos
Artículo 66. Ensaye del fraguado.- Se dispondrán en forma de corona sobre una mesa de mármol o de vidrio de 400 gr. del cemento para ensayar, se agregará una cierta cantidad de agua. La pasta así formada se bate durante 5 minutos; y en seguida se le coloca en un molde tronco cónico de 4 cm. de altura 8 cm. de diámetro superior a 6 cm. de diámetro inferior. Se hace actuar a continuación sobre la pasta la sonda de Tetmayer, de 300 gr. de peso y 1 cm2. de sección, dejándola caer suavemente de modo que no adquiera velocidad en la pasta.
Si esta sonda se detiene a una distancia comprendida entre 5 y 5 mm., sobre el fondo de la caja, la cantidad de agua empleada es la conveniente para obtener la pasta normal. En caso contrario se repetirá la operación empleando una mayor o menor cantidad de agua según que la distancia a que se detuvo la sonda sobre el fondo de la caja haya sido superior o inferior a los límites indicados anteriormente. La pasta así fabricada se denominará pasta normal.
Determinada de este modo la cantidad de agua necesaria para la confección de la pasta normal, se preparará una nueva porción, se la colocará en el molde y se hará actuar sobre ella la aguja de Vicat dejándola caer lentamente, de modo que no adquiera velocidad en la pasta. Se dice que el cemento empieza a fraguar cuando la aguja se detiene a 3 mm., sobre el fondo de la caja y se considera como fin de fragua, el momento en el cual la aguja, dejada caer suavemente, ya no deja impresión sobre la pasta endurecida. Durante toda la operación, el agua, el aire y el cemento deberán permanecer a una temperatura igual constante comprendida entre 18º y 21º C. El aparato de Vicat consta de un armazón con un vástago movible de peso 300 gr., cuya parte superior tiene 1 cm2. de sección en una longitud de 6 cm. y en cuyo extremo inferior lleva una aguja separable de 1 mm2. de sección y 6 cm. de largo. El vástago es invertible y puede mantenerse en cualquier posición por medio de un tornillo; además lleva equidistante de los extremos, una marca que se mueve bajo una escala fija al armazón, graduada en milímetros. En la parte inferior del armazón se coloca el molde tronco cónico que descansa sobre una plancha de vidrio.
Artículo 67.- Ensaye de pesos específicos.- La determinación del peso específico se hará en el aparato normal de Le Chetelier, para lo cual se usará bencina de 62º Bé, a lo menos, o kerosene que no contenga agua.
Una vez introducido el líquido en el aparato se agregará, por pequeñas cantidades, 65 gr. de cemento.
Durante la operación, el aparato se mantendrá sumergido en agua, a fin de que las variaciones de la temperatura del líquido no excedan de 0,5 grados centígrados.
En caso que el cemento no cumpla con las especificaciones, se repetirá la experiencia con una muestra de cemento secada a 100º.
Artículo 68. Ensaye de cernido.- Se colocarán 50 gr. de cemento sobre los tamices de 900 y 4,900 mallas por centímetro cuadrado de la máquina de cernir de Tetmayer. Después de 5,000 revoluciones se pasarán los residuos que quedan sobre los tamices y se expresarán en porcentaje del peso primitivo del cemento empleado.
En caso que el cemento no cumpla con las condiciones, se repetirá la experiencia sobre una muestra secada a 100º C.
Artículo 69.- Prueba de resistencia.- Se mezclarán durante 20 revoluciones en seco en un trapiche standard, 250 gr. de cemento y 750 gr. de arena normal, se agregará en seguida cierta cantidad de agua igual a (0,25 R + 1.5) grs. en que R es la cantidad de agua necesaria para formar la pasta de consistencia normal. Después se revolverá nuevamente la mezcla durante 20 revoluciones en el trapiche. Con el mortero así fabricado, que se denominará Mortero Normal, se prepararán moldes cúbicos destinados a ensayes por compresión. El mortero se comprime con 150 golpes de un martinete cuyo martillo de 3 kg. cae desde 50 cm. de altura; las probetas para ensayes de tracción, de 5 cm2. de sección de ruptura, se comprimirán con 120 golpes de un martinete cuyo martillo de 2 kg. cae desde 25 cm. de altura. Las probetas se dejarán en sus moldes durante 24 horas al aire húmedo y se sumergirán en seguida en el agua, pesándolas previamente.
Se prepararán a la vez 10 moldes para ensayes de compresión y 10 moldes para ensayes de tracción, para ensayarlos por mitades a los 7 y 28 días.
Se tomará como resultado final en cada caso el promedio de las cifras proporcionadas por cuatro probetas y se rechazará la probeta que se aleje más del valor medio de las cinco.
La sala, el aire húmedo y el agua para todos estos ensayes deberá tener una temperatura comprendida entre 18º y 21º C. El agua del depósito debe ser de mar para los cementos destinados a obras marítimas y deberá ser renovada cada quince días.
Se ensayarán los cubos y las briquetas inmediatamente después de sacados del agua, limpiando las caras moldeadas o la superficie de contactos con las mordazas de la carga. Para los ensayes de compresión debe aplicarse la carga en forma continua y a razón de 1.000 kg. por segundo, o sea, 20 Kg. por cm2. Para los ensayes de tracción este aumento será de 100 gr. por segundo, o sea 1 kg. por cm2. por segundo. En los ensayes por compresión el esfuerzo será aplicado a las probetas en el sentido normal a su fabricación.
Artículo 70.- Arena normal.- La arena normal chilena es una arena cuarzosa, natural, extraída en Las Cruces, cerca de Cartagena.
Se usará en los ensayes solamente, aquella arena lavada que pasa por el tamiz de 64 mallas por cm2 y queda retenida en el de 144 mallas por cm2.
Artículo 71. Indeformabilidad.- Prueba al agua.- Se fabrica pasta de cemento de consistencia normal en la forma indicada y con ella se confeccionarán galletas sobre una plancha de vidrio. Las galletas tendrán un diámetro de 10 cm. y de 2 cm. de espesor al centro, disminuyendo este espesor hasta tener los bordes achaflanados. Para confeccionar las galletas se comprimirá primeramente la pasta contra la plancha de vidrio y se le dará la forma pasando la espátula de los bordes hacia el centro. Las galletas se mantendrán al aire húmedo durante 24 horas y, en seguida, se sumergirán en depósito de agua, se observarán las galletas a los 7 y 28 días después de confeccionadas, o a mayor tiempo si se solicita, para ver si se han producido grietas o deformaciones de cualquiera clase. La temperatura del aire húmedo y del agua se mantendrá entre 18º y 21º C; el agua del depósito se renovará cada 7 días.
Artículo 72. Indeformabilidad.- Prueba al vapor.- El aparato en que se hace esta prueba consistirá en un depósito metálico provisto de una rejilla para sostener las galletas y de una tapa con dos salidas para el vapor, conecta con un recipiente alimentador de agua que mantenga constante el nivel de agua del aparato. Se confeccionarán galletas en la misma forma descrita anteriormente, se sumergirán en agua durante 24 horas y se colocarán en seguida durante 5 horas en una atmósfera de vapor de agua cuya temperatura se mantendrá entre 98º y 100º C., sosteniendo las galletas a un altura de 25 mm. sobre el nivel del agua hirviente.
Se observará a continuación si se han producido grietas o deformaciones de cualquier clase en las galletas.
B.- Análisis químico
Artículo 73. Pérdida por calcinación.- Un gramo de cemento se calcinará en un crisol de platino cubierto, de 20 a 25 cm3. de capacidad, según uno de los métodos especificados a continuación.
Método a.- El crisol se colocará en el hueco de una plancha de asbesto de tal manera que 3/5 partes de él queden debajo de la plancha; a continuación se calcinará con soplete al rojo durante 15 minutos. La pérdida por calcinación se comprobará por la segunda calcinación durante 5 minutos. Debe cuidarse que no se adhieran partículas de asbesto al crisol al ser extraído de la plancha de asbesto.
Método b.- El crisol se colocará en un horno eléctrico a una temperatura comprendida entre 900º y 1.000º C., durante 15 minutos. La pérdida por calcinación se comprobará por una segunda calcinación durante 5 minutos. Se aceptará en la calcinación una tolerancia de 0.25 sobre el límite fijado. Todos los valores en exceso sobre el límite aceptado y comprendido dentro de la tolerancia anterior se computarán como 3 por ciento.
Artículo 74. Residuo insoluble.- A un gramo de cemento se agregarán 25 cm3. de agua y 5 cm3 de ácido clorhídrico concentrado (d-1.19). El cemento se revolverá bien en una cápsula con una varilla de vidrio hasta producir su completa disgregación. A continuación se diluye a 50 cm3. y se somete al baño de María por 15 minutos. Se filtra, y el residuo se lavará con agua fría. El filtro con el contenido se tratarán con 50 cm3. de una solución de 5 por ciento de carbonato de sodio.
A continuación se mantiene el líquido durante 15 minutos a una temperatura cercana a la ebullición. El residuo remanente se filtrará y lavará con agua caliente. El residuo así obtenido se seca y se calcina al rojo, obteniéndose así el insoluble. Se aceptará una tolerancia de 0.15 y todo los valores en exceso con respecto al límite aceptado y comprendido dentro de la tolerancia anterior se computarán como 1,5%.
Artículo 75. Anhídrido sulfúrico.- A un gramo de cemento se le agregarán 25 cm3. de agua y 5 cm3. de ácido clorhídrico (d. 1,19). El cemento se desintegra bien con una varilla de vidrio. La solución se diluye a 50 cm3. y tratada al baño de María durante 15 minutos, se filtra y lava bien con agua caliente. La solución se diluye a 250 cm3. se calienta a la ebullición y se le agregará 10 cm3. de una solución de 10 por ciento de cloruro de bario, gota a gota en caliente desde una pipeta; se continúa la ebullición hasta que quede bien formado el precipitado. A continuación se colocará el líquido con el precipitado, por lo menos 3 horas, al baño de María y se dejará reposar de un día para otro. Se filtra el precipitado se lava y se coloca en un crisol de platino tarado, se seca y calcina evitando la formación de llama. Multiplicando el peso del residuo del crisol por 0,343 se obtiene el porcentaje de anhídrido sulfúrico. Para esta determinación se puede usar la solución ácida proveniente de la determinación del residuo insoluble. Se permitirá una variación de 0.10 y los resultados en exceso con respecto al límite aceptado comprendido dentro de la tolerancia anterior se computarán como 2 por ciento.
Artículo 76. Determinación del anhídrido silícico.- Un gramo de cemento se mezcla con 10 cm3. de agua destilada en una cápsula de porcelana de 8 a 10 cm. de diámetro y se le agrega 10 cm3. de ácido clorhídrico (d-1,19). Las partes insolubles se deshacen mediante una espátula. En seguida el contenido de la cáusula se evapora a sequedad en un baño de María. A continuación se agregan otros 5 cm3. de ácido clorhídrico, evaporado a sequedad y colocando después la cápsula de porcelana en una estufa durante dos horas a la temperatura de 104º a 106º C. Al residuo seco enfriado se le agregan a continuación 10 cm3. de ácido clorhídrico, (d-1,19) dejándose reposar durante una hora, se diluye a continuación con agua caliente y una vez que el residuo restante se separa del fondo de la cápsula se filtra, repitiéndose con el residuo la misma operación. El residuo restante se lava con en ebullición. Esta operación del lavado se continúa hasta que una gota no dé turbidez con una solución de nitrato de plata. El filtro con su contenido se deseca y se calcina en un crisol de platino, hasta que el residuo se presente de un color blanco de nieve y que se mantenga constante en su peso. Restando de este valor el del residuo insoluble se obtiene la sílice soluble.
Artículo 77. La determinación de la sílice del cemento destinado a obras marítimas se hará como sigue:
El filtrado proveniente de la sílice obtenido de acuerdo con el procedimiento que precede, se evapora nuevamente a sequedad, y se repite la operación, igual que para la determinación de la sílice según dicho método, computándose el nuevo precipitado como sílice.
Artículo 78. Determinación de la alúmina y del sesquióxido de fierro.- A la disolución y aguas del lavado de la operación anterior se le agregan algunas gotas de ácido nítrico concentrado y se hace hervir, con lo cual se oxidan las sales-ferrosas. A continuación se agrega amoníaco hasta que permanezca el olor a amoníaco, con lo cual se produce la precipitación de las sales de aluminio y de fierro. La solución con el precipitado se hace hervir durante un minuto y se filtra en caliente.
El precipitado se vuelve a disolver en un vaso con ácido clorhídrico diluido, deshaciéndose el filtro con una varilla de vidrio; a continuación se filtra nuevamente lavándose bien con agua caliente.
En el filtrado se repite la operación de la precipitación con amoníaco; el nuevo filtrado así obtenido se reúne con el primero que se usará para la determinación de la cal. El fierro y la alúmina contenidos en el filtro se introducen húmedos en un crisol tarado, se seca y se calcina. Este residuo está constituido por la alúmina y sesquióxido de fierro.
Para determinar los dos metales separadamente se procede sobre otro gramo de cemento repitiendo la marcha sistemáticamente; se precipitan los sesquióxidos del mismo modo; pero el precipitado se disuelve lavado y todavía húmedo en ácido sulfúrico diluído y caliente y se lava muy bien el filtro. En esta solución se determina el hierro por titulación pasando el líquido a un fraseo de 200 a 250 cm3. de capacidad, provisto de una válvula Bunsen. Se añade en seguida a la solución algunas granallas de zinc y se le hace hervir suavemente para reducir el fierro al estado ferroso. La reducción termina cuando una gota de líquido incoloro no da coloración alguna con sulfocianuro de potasio. La solución enfriada se filtra rápidamente a través de algodón de vidrio para separar el exceso de zinc y se lava el frasco y el filtro con agua hervida hasta 400 a 500 cm3. y se valora con una solución de permanganato de potasio
(KMn 04), de la cual se habrá determinado previamente el título mediante el sulfato ferroso amónico o el hierro metálico y de ellos se deduce la cantidad de óxido de fierro existente. Restando luego esta cantidad de la suma de los sesquióxidos antes obtenidos se tendrá la alúmina.
Artículo 79. Determinación de la cal.- La disolución sobrante de la determinación de los sesquióxidos de aluminio y fierro juntos con las aguas de lavado se neutralizan con ácido clorhídrico, en seguida se añaden 5 cm3. de ácido clorhídrico de densidad 1, 19 y 20 cm3. de una solución concentrada de oxalato de amonio. Al líquido todavía caliente se agrega gota a gota una disolución de amoníaco al 2 por ciento hasta que la neutralización del líquido, a continuación s deja reposar durante 24 horas. El precipitado formado se filtra y se lava con una débil solución de oxalato de amonio. El residuo de oxalato de calcio se seca y calcina fuertemente hasta que dé un peso constante para transformarlo en óxido de calcio (Ca 0) y se pesa.
Artículo 80. Determinación de la magnesia.- Los filtrados y las aguas de lavado de la determinación de la cal se evaporan hasta obtener unos 700 cm3. Se neutralizan en seguida con ácido clorhídrico y se añaden dos gramos de fosfato de sodio (Na3 P04 + 12 H20) y 150 cm3. de amoníaco concentrado; se remueve durante 5 minutos mientras se enfría y se deja reposar 24 horas. El precipitado formado se filtra y se lava con una disolución de amoníaco al 10 por ciento, se seca, se calcina y se pesa el pirofosfato de mangesia (Mg2 P2´07) resultante.
Multiplicando el peso obtenido por el factor 0,3621 se obtiene el peso de la magnesia (Mg0).
XV.- Reglamentación del control
Artículo 81. Autorízase al director general de Obras Públicas para reglamentar el control de cemento.
Tómese razón, comuníquese, publíquese e insértese en el Boletín de las Leyes y Decretos del Gobierno.- AGUIRRE CERDA.- O. Schnake V.